ねじ・部品加工｜加工一覧

切削加工

旋盤やフライス盤、マシニングセンターを用いて金属を自由に形作ったり、溝を加工したりする部品加工の方法です。一口に切削加工と言っても、フライス盤であれば自由度が高い、マシニング加工であれば精度が高くて複雑な加工や荒取り加工にも対応しているなど、加工を行う設備によって特性も異なります。目的に応じた最適な加工方法をご提案し、コストダウンと品質向上、短納期化を実現します。チタンやマンガン、マグネシウムといった難削材も精密加工が可能です。

冷間圧造

ヘッダーやフォーマーといった機械を用いて金属に圧力をかけて変形させる部品加工技術です。塑性加工とも呼ばれます。他の加工方法と比較して高速生産ができることと、材料ロスによるコストを抑えられるのがメリット。特に生産効率に関しては切削加工と比較して20倍もの速度アップが実現できる場合もあります。工程を見直してコストダウンや短納期化を実現したいという方にご提案させていただく機会が多い部品加工法です。

フォーマー加工

その名の通り、フォーマーという機械によって金属に圧力をかける部品加工法です。前述の冷間圧造の一種ですが、フォーマー加工の場合は工程数が多いので、多様な製品に対応できるというメリットがあります。フカサワではM1という極小ナットや薄型（管用）ナットなど、他社では対応が難しいものでも製作可能です。鉄やステンレス、アルミニウム、真鍮、チタンなど、さまざまな材質を加工することができます。弊社では難加工材なども対応していますので、ぜひご相談ください。

曲げ加工

プレスやロールによって金属を曲げ、立体的な部品を造る加工方法です。塑性加工のため大量生産に向いています。フカサワでは複数のローラーを使って金属板を曲げることで部品ロスを少なくする「ロール曲げ」、ベースの上に載せた金属板を折り曲げることで箱型の部品を効率よく生産できる「板折曲げ」、金型とパンチに合わせてプレスして部品を形づくり、複雑形状にも対応できる「ベンダー曲げ（プレス曲げ）」といった多様な加工に対応。お客さまのご要望に合わせて最適な方法をご提案します。

成形加工

金型内に加熱溶解させた材料を流し込んで冷却・固化させる「射出成形」、ところてんのように材料を口金から押し出してそのまま冷却・固化させる「押出成形」、筒状の金型に材料を流し込むことでボトルなどの容器を形作る「ブロー成形」など、さまざまな加工方法に対応。金属のみならず、樹脂素材の成形も得意としていますので、プラスチック部品の加工に関してもお任せください。材料を金属から樹脂に置き変えることで製品の軽量化や非通電なども実現できます。

熱間鍛造

金属を高温に加熱してから圧力をかけて加工する方法です。冷間鍛造と比較すると材料が柔らかい状態になっているので、再結晶によって靭性が向上するというメリットがあります。刀鍛冶などは熱間鍛造の代表例。他にも自動車関連や建設機械、鉄道など、さまざまな部品加工に使われている技術です。フカサワでは熱間鍛造と機械加工、熱間鍛造と行った後に冷間鍛造をして機械加工を行うなど、複数の工程を組み合わせることで、あらゆる形状の製品を高い精度で造り出します。

絞り加工

金属プレートをプレス機でへこませて、継ぎ目がない容器形状にする成形技術です。プレス加工のなかではもっとも難しい加工方法と言われています。特にこの絞り加工の中でも、深さや形状に関わる加工は特に難易度が高く、対応していない業者も少なくありませんが、フカサワにお任せください。円筒、角筒、深絞り、浅絞り、球頭、異型など、さまざまな形状に加工できます。また、鉄鋼はもちろん、ステンレスやアルミニウム、真鍮、銅合金、メッキ鋼板など多種多様な材質に対応可能です。

抜き加工

板材などの材料を抜き型の形に合わせてプレスをする部品加工の技術です。抜き加工はどうしても潰したり千切ったりするという力がかかりやすく、品質が不安定になりがち。高度な技術が求められるのですが、フカサワなら抜き加工で複雑形状な部品の製造も可能です。確かな技術力があるので、他の加工方法よりも効率的に部品を生産して供給いたします。冷間薄鋼板のほか、SUS材やアルミニウム材、硬い銅合金の加工実績もございますので、安心してお任せください。

フォーミング加工

線材や板材を成形する部品加工の一種。圧力をかけて形作るという点ではフォーマー加工やプレス加工と同様なのですが、丸めたり、捻ったりといった加工も行えるのがメリット。複雑形状の部品加工を低コストで、しかも安定的に供給することが可能です。コスト面で有利な「マルチフォーミング加工」と、一般的なプレス機では加工が難しい線材にも対応できる「ワイヤーフォーミング」に対応しています。

鋳造加工

鋳型と呼ばれる型に、ドロドロに溶けた金属を流し込み、冷えて固まることで製品が形作られます。金属が型どおりの形となるので、複雑形状の物を造り出すことも可能。コストが安く、大量生産にも向いているので、自動車や工業機械の部品加工の手段として広く用いられています。フライパンや水道の蛇口、マンホールの蓋、梵鐘、鉄器なども鋳造によって作り出されます。切削品や鍛造品の部品を鋳物に置き換えることでコスト削減できたという事例も多数ありますので、ぜひご相談ください。

焼結加工

砂のような粉末状にした金属を型の中に入れて、融点よりも低い温度で焼き固める方法です。鋳造や鍛造よりも複合材を造り出しやすいというメリットがあります。材料の組み合わせや配合の比率によってさまざまな特性の焼結品を生み出すことが可能。製品の硬度なども調整しやすいです。またロスが少ないため、地球環境にやさしい部品加工の方法と言えます。一方で部品コストが他の加工よりも上がってしまうというデメリットもあります。お客さまが求める品質に応じて提案させていただきます。

溶接加工

溶接とは熱や圧力を加え、場合によっては溶加材を用いて複数の部材を接合する技術です。金属や樹脂の加工方法としてはメジャーなもので、自動車や家電、建築資材など、私たちの身近にあるさまざまな製品に溶接の技術が使われています。

溶接には大きく分けて「融接」「圧接」「ろう接」という３つの加工技術があります。それぞれの特徴やメリット・デメリットについて見ていきましょう。

接着加工

接着加工とは複数の樹脂部材を溶剤(接着剤)や熱を用いてくっつけて1つのものを造る加工方法を指します。ねじやリベットなどによる接合と比較すると軽量化が図れる、面で接合するため強度が高い、接合部の気密性が高いなどのメリットが得られます。

接着加工には大きく分けて「溶剤接着」「熱接着」「重合接着」という3種類があります。それぞれ詳しく見ていきましょう。

ロック加工

ねじの緩み止めや漏れ防止を目的とした加工。コーティング剤などをねじ部に塗布し、摩擦抵抗やシール性を高めます。接着剤で半永久的に固定するタイプ、繰り返し使えるタイプ、水回り向けのシールタイプなどがあり、用途に応じて選択可能です。自動車や建設機械など、高い信頼性が求められる分野で広く利用されています。

部品への印刷

文字やロゴ、QRコードなどを金属やプラスチック部品に印刷する加工。スクリーン印刷、パッド印刷、ホットスタンプといった方法があり、平面だけでなく曲面や凹凸面にも対応します。部品の製造から印刷まで一貫して依頼でき、製品の識別や意匠性向上に貢献します。

焼なまし

金属を加熱後にゆっくり冷やすことで、素材を柔らかくし、加工しやすくするための熱処理です。加工による内部の歪みを取り除き、組織を均一化することで、後の工程での加工不良を防ぎ、焼入れ時の硬さのムラを抑制します。目的別に複数の種類があり、材質や求める特性に応じて使い分けられます。

焼ならし

金属材料を加熱後に空気中で放冷し、組織を均一で微細に整える熱処理です。鋳造や鍛造で生じた組織の不均一を解消し、強度や靭性などの機械的性質を向上させます。一般的に、焼なましよりも冷却速度が速いため、より強度が高まります。切削加工の前処理として行われることが多いです。

焼入れ・焼戻し

「焼入れ」は金属を高温から急冷し、硬度と耐摩耗性を向上させる処理です。一方、「焼戻し」は焼入れで硬く脆くなった鋼に粘り強さを与えるために行われます。この2つはセットで行うのが基本で、製品に求められる硬さと強靭性のバランスを調整し、品質を安定させる重要な工程です。

窒化

鋼の表面に窒素を浸透させ、表面層を硬化させる処理。高い硬度と耐摩耗性に加え、耐食性や耐熱性も向上します。焼入れに比べて処理温度が低いため、製品の変形が非常に少ないのが特長です。金型やエンジン部品など、精度と耐久性が求められる部品に適用されます。

電解焼入れ

電解液の中で部品に通電し、表面を加熱・急冷する焼入れ方法。必要な部分だけを短時間で精密に加熱できるため、変形が少なく、複雑な形状の部品にも対応可能です。CO2排出量が少なく、環境に優しい点も特長で、工具の刃先などに利用されます。

火炎焼入れ

酸素と燃料ガスによる炎で、部品の表面を急速に加熱・冷却する焼入れ方法。設備が比較的シンプルで、大型の部品や特定の部分だけを硬化させたい場合に適しています。温度管理に熟練の技術を要しますが、多品種少量生産に柔軟に対応できる利点があります。

高周波焼入れ

高周波の電磁誘導を利用して、部品の表面だけを急速に加熱・冷却する焼入れ方法。短時間で均一な加熱が可能で、変形を最小限に抑えつつ表面を硬化させることができます。品質が安定し、大量生産に適しているため、自動車部品や機械部品など幅広く活用されています。